- Der Messtechnikspezialist Anton Paar bietet ein auf den pharmazeutischen Markt zugeschnittenes Gesamtpaket an, das neben präzisen, robusten und verlässlichen Instrumenten, fachlicher Expertise und bester technischer Umsetzung auch ein umfassendes Qualifizierungs- und Validierungs-Know-how beinhaltet. Die Pharmakonformität des Qualifizierungs- und Validierungspaketes wurde durch das Research Center for Pharmaceutical Engineering (RCPE) evaluiert und mit einem Zertifikat bestätigt.
Die Qualifizierung von Instrumenten
Mit der Veröffentlichung der neuen „Good Automatisation Manufacturing Practice" (GAMP-Richtlinien) im GAMP 5 wurde ein entscheidender Schritt in Richtung Einbeziehung des Instrumentenherstellers in den Qualifizierungsprozess gesetzt. Es wird klar die Wichtigkeit festgehalten, den Lieferanten stärker in den pharmainternen Qualifizierungsablauf einzubinden, sein Know-how hinsichtlich technischer Details, der verwendeten Technologie und der richtigen Handhabung der Instrumente zu nutzen, um so das bestmögliche Qualitätsniveau durch die Verwendung des Instruments zu etablieren bzw. beizubehalten.
Folgende Fragestellungen sind in diesem Zusammenhang für ein Pharmaunternehmen von Relevanz:
· Entspricht das Instrument dem Anforderungskatalog („User Requirements Specifications" URS)?
· Gibt es eine pharmakonforme Dokumentation, die für die Qualifizierung herangezogen bzw. die in die kundeninternen Qualifizierungsrichtlinien eingegliedert werden kann?
· Ist eine qualifizierte Einschulung der Benutzer vorgesehen?
· Bietet der Lieferant ausreichend Unterstützung bei der Qualifizierung an?
· Steht der Lieferant auch im Notfall für regelmäßige Überprüfungen und Servicierung sofort zur Verfügung?
Ein weiteres wichtiges Thema für ein Pharmaunternehmen ist, ob der Lieferant in einem qualitätsgesicherten Umfeld arbeitet bzw. die Instrumente nach definierten Abläufen, die im Qualitätssystem abgebildet sind, hergestellt werden. Was treibt nun ein Pharmaunternehmen an, den Instrumentenhersteller und in weiterer Folge jedes Detail des Instruments – im Zuge einer Instrumentenqualifizierung – so peinlich genau unter die Lupe zu nehmen? Der Grund ist, dass jedes Unternehmen, das pharmazeutische Produkte herstellt, eine gleich-bleibende, den Spezifikationen entsprechende Qualität sicherstellen muss, und das über den gesamten Lebenszyklus – von der Produktion bis zum Medikamentenkonsum durch den Patienten.
Und was heißt das für den Instrumentenhersteller? Der Instrumentenhersteller muss sich einerseits in die Abläufe eines produzierenden Pharmaunternehmens hineinversetzen können und wissen, welchen Vorschriften es unterworfen ist. Andererseits muss er eben diese Richtlinien schon bei der Entwicklung der Instrumente mitberücksichtigen, um sie pharmakonform erfolgreich auf den Markt bringen zu können.
Diese Pharmakonformität beschränkt sich nicht nur auf die optimale Umsetzung der allerneuesten technischen Standards, sondern bedingt auch, dass man als Hersteller darüber Bescheid weiß, was in den einzelnen Pharmakopöen in puncto Verwendung einzelner Technologien wie z. B. der Messung der optischen Drehung, des Brechungsindex, der relativen Dichte oder der Viskosität festgelegt ist. Doch damit nicht genug. Der Instrumentenhersteller sollte auch mit den GMP- und den Richtlinien für computerisierte Systeme vertraut sein und sie dann im Instrument umsetzen, wie z. B. die Audit-trail-Funktion als „Gewissen und Gedächtnis" des Instruments, die 21-CFR-part-11-Kompatibilität durch User-Management-Funktionalität und die Vergabe elektronischer Unterschriften sowie GMP-konforme Ausdrucke und Reports.
Betrachtet man im konkreten Fall eine pharmakonforme Qualifizierungs- und Validierungsdokumentation, so muss der Instrumentenhersteller mit den geregelten Abläufen einer Instrumentenqualifizierung ebenso vertraut sein wie das produzierende Pharmaunternehmen selbst. Nur so kann der Lieferant seinem Pharmakunden die entsprechenden Dokumente zur Verfügung stellen. Durch dieses umfassende Know-how etabliert sich der Instrumentenzulieferer als wertvoller Partner dicht am Pharmakunden und unterstützt ihn dabei, neues Instrumentarium schneller in den Produktionsprozess einzugliedern.
Risikobasiertes Lebenszyklusmodell
Das risikobasierte Lebenszyklusmodell betrachtet den Einsatz eines neuen Instruments von der Anschaffungsphase bis zur Stilllegung. Dabei werden seitens des Pharmaunternehmens bereits vor dem Ankauf des neuen Instruments die Risiken bewertet, die dessen Einsatz im Produktionsablauf mit sich bringen könnte. Wird der Anschaffung zugestimmt, so muss das Instrument vor der Verwendung im Produktionsablauf qualifiziert werden. Diese pharmakonforme Instrumentenqualifizierung basiert ebenfalls auf einer Risikobetrachtung, die alle Aspekte einer Qualifizierung – von der Vollständigkeit der Lieferung bis zur korrekten Installation und Funktions- und Leistungsüberprüfung – beinhaltet. Bei einem positiven Abschluss des Qualifizierungsprojekts erfolgt die Freigabe für den Produktionsbetrieb. Während dieser Phase unterliegt das Instrument einer ständigen Änderungskontrolle. Ein Beispiel für eine Änderung ist etwa die Erweiterung des Instrumentes durch zusätzliche Module, Software-Updates oder die Etablierung neuer Methoden. Diese Änderungen müssen vor dem Inkrafttreten ebenfalls immer von Seiten der einhergehenden möglichen Risiken für den laufenden Prozess betrachtet werden. Die letzte Phase des Lebenszyklusmodells stellt die Stilllegung und Ausgliederung des Instruments aus dem Produktionsablauf dar, die damit verbundenen Risiken müssen ebenfalls betrachtet werden. Hier schließt sich der Kreis bzw. beginnt der Zyklus mit der Risikobetrachtung für den Neuankauf eines Ersatzinstruments wieder von vorne. Dieser Ansatz ersetzt nicht die traditionellen Schritte einer kompletten Instrumentenqualifizierung nach dem 4Q-Modell (USP <1058>), der Design-Qualifizierung (DQ), der Installationsqualifizierung (IQ), der Operational-Qualifizierung (OQ) (= Funktionsspezifizierung FS) und der Performance-Qualifizierung (PQ) (= Leistungsqualifizierung). Die Gliederung wird während des Qualifizierungsprojektes beibehalten und um eine risikobasierte Betrachtungsweise erweitert.
Spart Zeit und Kosten
In jedem produzierenden Unternehmen spielen Zeit, Geld und der effiziente Einsatz von personellen Ressourcen eine wichtige Rolle. Durch die aktive Einbeziehung der Expertise des Zulieferers und der von ihm angebotenen Support- und Serviceleistungen kann genau dort eingespart werden.
Es beginnt bereits bei der Risikobetrachtung für ein neues Instrument: Niemand kennt es besser als der Instrumentenhersteller selbst. Ist er überdies mit den spezifischen Vorschriften der produzierenden Pharmaunternehmen wie GMP, 21 CFR part 11, GAMP-5 vertraut, kann er ihnen zusätzlich ein umfassendes Paket aus Expertise, pharmakonformen Unterlagen und aktivem Support anbieten. Dazu zählt z. B. eine risikobasierte Qualifizierungs- und Validierungsdokumentation, anhand der das Instrument durch definierte Tests pharmakonform in den Produktionsablauf eingegliedert werden kann.
Für den Pharmakunden bietet sich dadurch der Vorteil, nicht schon vor der eigentlichen Qualifizierung viel Zeit in das Kennenlernen des Instrumentes und die Erstellung einer Risikoanalyse sowie deren Implementierung in die Qualifizierungsdokumentation investieren zu müssen. Der Kunde erhält von seinem Zulieferer ein instrumentenspezifisches Gesamtpaket und lernt so sein neues Gerät schnell und effizient kennen. Das neue Instrument lässt sich dadurch auf schnellstem Weg in den Produktionsablauf eingliedern.
Darüber hinaus erfolgt innerhalb der Qualifizierung eine gezielte und dokumentierte Einschulung der von Kundenseite definierten Personen. Das Thema Schulung spielt in der Pharmaindustrie eine äußerst wichtige Rolle: Auditoren überprüfen regelmäßig, ob die jeweiligen Mitarbeiter ausreichend für ihren jeweiligen Einsatzort und -zweck geschult sind. Bietet ein Instrumentenhersteller spezifische Produktschulungen im Zuge der Qualifizierung mit an, so profitiert auch das Pharmaunternehmen. Durch das einschlägige Fachwissen des Herstellers spart es sich Zeit und Kosten für zusätzliche Schulungsmaßnahmen.
Ein Pluspunkt des umfassenden Qualifizierungs- und Validierungspakets von Anton Paar ist, dass diesem Paket eine instrumentenspezifische Bedienungsanleitung (SOP Standard Operating Procedure) beiliegt. Diese kann vom Kunden entsprechend seinen Anforderungen und nach der Freigabe durch seinen Qualitätsmanager zur Handhabung des Instrumentes in die definierten Laborarbeitsabläufe eingegliedert werden.
Support- und Serviceleistungen
Um die Funktionsfähigkeit der qualifizierten Instrumente gemäß der definierten Spezifikationen entsprechend gewährleisten zu können und damit die Gültigkeit bzw. Richtigkeit der erhaltenen Messergebnisse, die in letzter Konsequenz die Basis für die Freigabe einer Charge bilden, zu garantieren, sind die Pflege und Wartung der Instrumente über den gesamten Lebenszyklus ein absolutes Muss. Innerhalb der regelmäßigen Leistungsüberprüfung und der vorbeugenden Aufrechterhaltung des qualifizierten Status ist das Pharmaunternehmen angehalten, passende Arbeitsabläufe zu etablieren. Gerade hier kann der Instrumentenhersteller über Serviceverträge, die präventive und regelmäßige Instrumentenüberprüfungen, Kalibrierungen und Sicherheitschecks beinhalten, als wertvoller und verlässlicher Partner agieren.
· prozesstechnik-online.de/php0411431
Die Autorin: Angelika Scheiflinger-Latal, Market Development Pharma, Anton Paar
